ГОСТ 2016-86
Группа Г28
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
КАЛИБРЫ РЕЗЬБОВЫЕ
Технические условия
Thread gauges. Specifications
МКС 17.040.30
ОКП 39 3100
Дата введения 1987-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 15.05.86 N 1242
3. ВЗАМЕН ГОСТ 2016-68
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, раздела |
ГОСТ 9.014-78 | 1.19 |
ГОСТ 801-78 | 1.3 |
ГОСТ 1435-99 | 1.3 |
ГОСТ 1908-88 | 1.19 |
ГОСТ 2789-73 | 1.6 |
ГОСТ 4608-81 | Вводная часть |
ГОСТ 5950-2000 | 1.3 |
ГОСТ 6357-81 | Вводная часть, 1.17 |
ГОСТ 8908-81 | 1.8 |
ГОСТ 9562-81 | Вводная часть |
ГОСТ 10071-89 | 1.17 |
ГОСТ 11709-81 | Вводная часть |
ГОСТ 15623-84 | 1.22 |
ГОСТ 16093-81* | Вводная часть |
_______________ | |
ГОСТ 24834-81 | Вводная часть |
ГОСТ 24997-81* | 1.17 |
_______________ | |
ГОСТ 25096-82 | Вводная часть, 1.17 |
ОСТ НКТП 1261 | Вводная часть, 1.17 |
ОСТ НКТП 1262 | Вводная часть, 1.17 |
МИ 1904-88 | 2.1 |
5. Проверен в 1991 году. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 23.05.91 N 727
6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в мае 1991 года (ИУС 8-91)
Настоящий стандарт распространяется на резьбовые калибры для контроля наружных и внутренних цилиндрических резьб диаметром от 1 до 300 мм, с допусками по ГОСТ 16093, ГОСТ 4608, ГОСТ 24834, ГОСТ 11709, ГОСТ 6357, ГОСТ 9562, ГОСТ 25096, ОСТ НКТП 1261 и ОСТ НКТП 1262.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Резьбовые калибры должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Непроходные калибры должны иметь следующие конструктивные признаки отличия:
а) непроходные калибры-пробки (или непроходные стороны двухсторонних калибров-пробок) - наличие меньшего числа витков резьбы, чем у проходных;
б) непроходные калибры-кольца - наличие меньшего числа витков резьбы и обязательная проточка по наружной цилиндрической поверхности;
в) вставка с укороченным профилем резьбы диаметром свыше 2,2 мм - один цилиндрический поясок;
г) насадки с укороченным профилем резьбы - два цилиндрических пояска.
1.3. Детали калибров с рабочими поверхностями должны изготовляться из стали марки X по ГОСТ 5950, ШХ-15 по ГОСТ 801.
Допускается изготовление деталей калибров с рабочими поверхностями из стали марок У10А, У12А по ГОСТ 1435 и 9ХС по ГОСТ 5950.
1.4. Рабочие поверхности резьбовых калибров-колец при диаметре резьбы от 6 до 100 мм и вставок, насадок, калибров-пробок при диаметре резьбы от 1 до 100 мм для контроля метрической резьбы должны иметь хромовое либо другое износостойкое покрытие.
Рекомендуемые значения толщины износостойкого покрытия - 
для проходных калибров и 
для непроходных калибров. Значения 
и 
установлены в соответствующих стандартах на допуски резьбовых калибров.
Резьбовые калибры для трубной, трапецеидальной и упорной резьбы рекомендуется хромировать.
Примечание. Допускается изготовлять без износостойких покрытий калибры для контроля метрической резьбы с натягами, а также калибры для контроля метрической резьбы при использовании их для собственных нужд.
1.5. Твердость рабочих поверхностей должна быть, HRC:
- калибров-пробок диаметром до 3 мм
и калибров-колец диаметром до 1 мм - не менее 54,9;
- калибров-пробок диаметром свыше 3 мм
и калибров-колец диаметром свыше 1 мм - 58,5-64,1;
- калибров с износостойким покрытием - 55,9-64,1.
Примечание. Для калибров с износостойким покрытием эти требования относятся к поверхностям, подготовленным под покрытие.
1.6. Числовые значения параметра шероховатости по ГОСТ 2789 перечисленных ниже поверхностей калибров не должны быть более, мкм:
поверхность боковых сторон профиля резьбы: | |
рабочих калибров | 0,4 |
контрольных калибров | 0,2 |
поверхности: | |
по наружному диаметру профиля резьбы калибров-пробок | 0,8 |
по внутреннему диаметру профиля резьбы калибров-колец | 0,8 |
поверхность конуса 1:50: | |
хвостовиков вставок | 1,6 |
отверстий металлических ручек | 2,5 |
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.7. Размеры и допуски рабочих поверхностей калибров должны соответствовать требованиям, установленным в соответствующих стандартах на допуски резьбовых калибров.
1.8. Отклонения угла конуса 1:50 хвостовиков вставок и отверстий ручек к ним не должны превышать 
по ГОСТ 8908.
1.9. Неуказанные предельные отклонения размеров: ; ; 
.
Допускается назначать неуказанные симметричные предельные отклонения по квалитету - 
.
1.10. Детали калибров с рабочими поверхностями должны быть подвергнуты старению.
1.11. Калибры-пробки и вставки диаметром до 3 мм должны быть изготовлены с наружным и внутренним центрами, диаметром свыше 3 мм с внутренними центрами. Наружные центры должны быть сошлифованы (с оставлением фасок) или притуплены.
1.12. На боковых сторонах профиля резьбы калибров, на поверхностях по наружному диаметру резьбы калибров-пробок и по внутреннему диаметру резьбы калибров-колец не допускаются дефекты, влияющие на эксплуатационные качества калибров; на остальных поверхностях калибров не должно быть дефектов, ухудшающих вид калибров.
1.13. Крепление вставок и насадок к ручкам не должно вызывать изменения размеров и формы рабочих поверхностей калибров.
1.14. На вставках и насадках проходных резьбовых калибров для контроля метрической резьбы для диаметров резьбы от 6 мм и более и шагов резьб от 0,75 мм и более должна быть грязевая канавка.
Грязевая канавка должна пересекать витки резьбы параллельно оси вставки или насадки и проходить перед началом первого витка.
По требованию заказчика проходные резьбовые калибры могут изготовляться без грязевой канавки.
1.15. У вставок и насадок при шаге резьбы 1 мм и более и у калибров-колец при шаге резьбы 1,5 мм и более первые витки резьбы с каждой стороны калибра должны быть срезаны до полной ширины витка и притуплены.
У вставок и насадок при шаге резьбы менее 1 мм и у калибров-колец при шаге резьбы менее 1,5 мм должна выполняться фаска.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.16. Нешлифованные поверхности калибров, изготавливаемых без износостойкого покрытия рабочих поверхностей, должны иметь защитное покрытие.
1.17. На каждом калибре должно быть нанесено:
а) обозначение резьбы;
б) обозначение поля допуска резьбы;
в) обозначение назначения калибра (например, ПР, К-И);
г) товарный знак предприятия-изготовителя;
д) на калибре с левой резьбой буквы "LH".
Примечания:
1. На калибрах, используемых для собственных нужд предприятия-изготовителя, товарный знак может не наноситься.
2. Класс точности резьбы не наносится на проходных калибрах-пробках и калибрах-кольцах для резьб по ОСТ НКТП 1261, ОСТ НКТП 1262 и ГОСТ 6357, на контрольных калибрах У-ПР, К-ПР, К-П и К-И для резьб по ОСТ НКТП 1261 и ОСТ НКТП 1262 и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для резьб по ГОСТ 6357.
Поле допуска резьбы не наносится на проходных калибрах-пробках и калибрах-кольцах и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для резьб по ГОСТ 25096 и на проходных калибрах-пробках по ГОСТ 10071.
3. Обозначение поля допуска резьбы на проходных калибрах-пробках и калибрах-кольцах и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для контроля метрических резьб наносится в соответствии с ГОСТ 24997, на проходных калибрах-кольцах и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для контроля трапецеидальных резьб - в соответствии с ГОСТ 10071, а именно:
а) для метрической резьбы применяют калибры со следующими маркированными полями допусков:
4Н5Н - для контроля полей допусков 4Н5Н; 5Н; 5Н6Н; |
6Н " " " " 6Н; 7Н; 8Н; |
6G " " " " 6G; 7G; 8G; |
4h " " " " 4h; 5h4h; 5h6h; |
4g " " " " 4g; 5g6g; |
6h " " " " 6h; 7h6h; 8h; 8h6h; |
6g " " " " 6g; 7g6g; 8g; |
6e " " " " 6e; 7e6e; |
9h " " " " 9h; 10h8h. |
В обоснованных случаях для контроля резьб 9 и 10-й степеней точности допускается применять проходные калибры по 6-й степени точности;
б) для трапецеидальной резьбы применяют калибры со следующими маркированными полями допусков:
6g - для контроля полей допусков 6g; 7g; |
6е " " " " 6е; 7е; 8е; |
8с " " " " 8с; 9с. |
1.18. На вставках с хвостовиками и насадках маркировка должна быть нанесена по п.1.17. Для дюймовой резьбы число витков на 1" не наносится. У вставок с диаметром резьбы менее 14 мм маркировка может быть нанесена на конусной поверхности хвостовика, у остальных вставок - на переднем торце.
1.19. Калибры должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014. Срок действия консервации - один год при средних условиях хранения. Калибры после консервации должны быть обернуты в конденсаторную бумагу по ГОСТ 1908 и уложены в коробки, обеспечивающие сохранность калибров от повреждений.
1.20. На каждой коробке должна быть этикетка с указанием:
а) наименования изделия;
б) обозначения назначения калибра;
в) поля допуска, класса точности резьбы;
г) количества изделий в коробке;
д) даты выпуска;
е) товарного знака предприятия-изготовителя;
ж) обозначения настоящего стандарта.
1.21. В каждую коробку должен быть вложен документ, удостоверяющий соответствие калибров требованиям настоящего стандарта.
1.22. Коробки с калибрами должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 15623, выложенные внутри водонепроницаемым материалом.
1.17-1.22. (Введены дополнительно, Изм. N 1).
2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
2.1. Методы контроля калибров - по МИ 1904.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
3.1. Калибры в упаковке по п.1.22 перевозят транспортом всех видов в крытых транспортных средствах или контейнерах в соответствии с правилами, действующими на транспорте конкретных видов.
При транспортировании ящики с калибрами должны быть установлены так, чтобы исключалась возможность их перемещения.
3.2. Упакованные калибры должны храниться в вентилируемом помещении при температуре от 10 до 35 °С и относительной влажности воздуха - не более 80%. В воздухе не должно быть присутствия паров кислот и щелочей.
Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
4.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие калибров требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования, установленных настоящим стандартом.
4.2. Гарантийный срок хранения калибров - 12 мес со дня изготовления.
Текст документа сверен по:
Калибры. Часть 2: Сборник стандартов. -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003