ГОСТ 26277-84
Группа Л29
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПЛАСТМАССЫ
Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки
Plastics. Preparation of test specimens by machining
ОКСТУ 2202
Дата введения 1985-07-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
РАЗРАБОТЧИКИ
Г.И.Файдель, И.И.Фарберова, Е.Л.Татевосян, Е.Н.Дубровина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.09.84 N 3198
3. Срок проверки 1997 г.
Периодичность проверки - 5 лет
4. Введен впервые
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
ГОСТ 12015-66 | 1.2 |
ГОСТ 12019-66 | 1.2 |
ГОСТ 22349-77 | 1.2 |
6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 29.12.91 N 2323
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1993 г.) с Изменением 1, утвержденным в декабре 1991 г. (ИУС 5-92)
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к изготовлению образцов из пластмассовых плит, листов или изделий механической обработкой.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Условия изготовления образцов из изделий должны быть указаны в нормативно-технической документации на данные изделия.
1.2. Плиты и листы для образцов должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12015-66, ГОСТ 12019-66 и ГОСТ 22349-77, если в нормативно-технической документации на конкретную продукцию нет других указаний.
1.3. Образцы следует изготовлять преимущественно в форме прямоугольной призмы, лопатки или диска. Форма, размеры, допуски и способ изготовления образцов должны быть указаны в стандартах на методы испытаний или в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.
1.4. При изготовлении образцов из анизотропных или гетерогенных материалов их положение относительно плит, листов или изделий должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.
1.5. Плиты, листы должны иметь гладкую ровную поверхность без вздутий, сколов, трещин, раковин и других дефектов, видимых при пятикратном увеличении.
Если образцы, полученные механической обработкой, не соответствуют указанным требованиям, то дефекты от механической обработки устраняют при помощи мелкозернистого напильника или абразивов и поверхность дополнительно зачищают наждачной бумагой. Окончательное зачищение должно проводиться вдоль кромок образцов.
Допускаются другие механические способы устранения дефектов, если это предусмотрено нормативно-технической документацией на конкретную продукцию.
2. ОБОРУДОВАНИЕ
2.1. Для изготовления образцов применяют:
фрезерный станок с частотой вращения фрезы от 0,8 до 41,7 с (от 50 до 2500 об/мин);
станок с высокой частотой вращения фрезы от 133 до 500 с (от 8000 до 30000 об/мин);
абразивно-отрезной станок;
сверлильный станок с цилиндрической фрезой.
Примечание. Примеры станков для обработки образцов приведены в приложениях 2-4.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2. Допускается применение другого оборудования и инструментов, обеспечивающих изготовление образцов в соответствии с требованиями п.1.5.
2.3. Применяемое для изготовления образцов оборудование должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.
3. ПРОВЕДЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
3.1. Режим и способ проведения механической обработки образцов должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретную продукцию. При отсутствии указаний в нормативно-технической документации допускается выбирать режимы механической обработки из таблицы справочного приложения 1.
3.2. Допускается использование других режимов механической обработки, обеспечивающих изготовление образцов в соответствии с требованиями п.1.5 настоящего стандарта.
3.3. Не допускается использование охлаждающей жидкости на основе эмульсий масел, а также сжатого воздуха со следами масел.
4. ПРОТОКОЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБРАЗЦОВ
4.1. Протокол должен содержать:
описание плиты, листа, или изделия, из которого изготовлены образцы (тип материала, размеры, анизотропия и др.);
способ предварительной подготовки материала к механической обработке, если она проводилась;
способ механической обработки;
условия механической обработки: характеристики режущего инструмента, скорость резания, угол заточки, скорость подачи, глубина резания, способ охлаждения;
размеры образцов;
положение образцов относительно плиты, листа или изделия;
обозначение настоящего стандарта;
дату изготовления.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Режим механической обработки для образцов толщиной менее 10 мм
Материал | Способ механи- | Геометрия инструмента | Коли- | Частота вращения инструмента, с (об/мин) | Ско- | Скорость подачи, м/мин | Глу- | Охлаж- | ||
Угол заточки | Градусы резания | Диаметр, мм | ||||||||
Термо- | 1 | От 5 | От 5 | 150 | 10 | От 0,8 до 3,3 | - | Медленно | 3 | Воздух или вода |
2 | От 5 | От 10 | От 10 | От 4 | От 133,0 до 500,0 | - | То же | 0,2 | То же | |
4 | - | - | От 200 | - | - | От 1000 | От 0,5 | - | " | |
Термо- | 3 | - | - | От 15 | - | 333,3 | - | Медленно | 0,5 | Вода |
4 | - | - | От 150 | - | - | 2200 | - | - | То же | |
5 | - | - | От 40 | - | - | От 120 | Медленно | - | " | |
Обозначения:
1 - фрезерный станок с высокоскоростной стальной дисковой фрезой со сменными зубьями.
2 - станок с высокой частотой вращения с цилиндрической фрезой со спиральными зубьями.
3 - станок с высокой частотой вращения с цилиндрической алмазной лобовой фрезой.
4 - отрезной станок с абразивным диском.
5 - полый режущий инструмент с припаянной цилиндрической торцевой алмазной фрезой.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
КОПИРОВАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК С ВЫСОКОЙ СКОРОСТЬЮ ВРАЩЕНИЯ
Копировально-фрезерный станок (чертеж) с ручным приводом состоит из следующих элементов:
стойка 2 - толстой, неподвижно закрепленной в горизонтальном положении плиты, по которой перемещается подвижной стол. Стойка также поддерживает станины двигателя, а при наличии удлинителя - цилиндрический направляющий стержень;
подвижного стола, 1, скользящего по поверхности стойки на опорах из материала с низким коэффициентом трения (например, из полиамида, наполненного графитом, дисульфида молибдена или политетрафторэтилена). Стол имеет крепежные штифты для сменных шаблонов. Заготовки образцов накладываются на шаблоны и скрепляются крепежными болтами;
охлаждающего устройства 6, состоящего из одной или более форсунок, позволяющих подавать воздух или воду (в виде струи или брызг) к месту соприкосновения режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой для изготовления образцов:
вращающейся оправки и двигателя 5.
1 - подвижный стол; 2 - стойка; 3 - шаблон; 4 - обрабатываемые образцы;
5 - двигатель; 6 - охлаждающее устройство; 7 - режущий инструмент; 8 - направляющие
Оправка для фрезы должна быть перпендикулярной к поверхности стойки и вращаться с эксцентриситетом менее 20 мкм. Управление может быть пневматическим или при помощи электродвигателя, обеспечивающим регулирование частоты вращения оправки от 133 до 500 с (от 8000 до 30000 об/мин);
режущих инструментов 7 - фрезы или алмазного шлифовального круга. Инструменты выбирают исходя из характеристик обрабатываемого материала.
Для реактопластов рекомендуется использовать алмазный шлифовальный круг с указанными ниже характеристиками:
диаметр - от 12 до 20 мм;
зернистость алмазных частиц - от 80 до 120;
связующее вещество - бронза;
концентрация алмазных частиц - от А-75 до А-200*.
________________
* По алмазной шкале.
Для обработки термопластов, используется фреза из твердого сплава с указанными ниже характеристиками:
диаметр - от 6 до 16 мм;
угол спирали зуба - 85 или 45°.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНОЙ СТАНОК
Абразивно-отрезной станок состоит из следующих элементов:
рамы, поддерживающей направляющие рельсы, достаточно жесткой, чтобы обеспечить равномерность срезания при повторных циклах с погрешностью не более ±0,1 мм;
двигателя и шпинделя шлифовального узла, работающего на различных скоростях. Узел поддерживается подшипниками без зазора и не должен подвергаться вибрации. Высота узла над столом для фрезерования должна быть регулируемой. Ось вращения должна быть строго перпендикулярной к направляющим рельсам стола;
стола для фрезерования, опирающегося на направляющие рельсы. На столе должна быть кромка для удерживания обрабатываемых заготовок, перпендикулярная направлению движения стола. Эта кромка служит направляющей для заготовки (плиты, листа или изделия) и ее положение регулируется с погрешностью не более ±0,1 мм по длине, равной диаметру диска. Стол имеет паз или прорезь, в которые может проходить диск на глубину не менее его диаметра. Стол рекомендуется приводить в движение механизмом, создающим постоянную силу прижатия образца к краю диска (например, при помощи противовеса и гибкого шнура, перекинутого через блок); в этом случае станок имеет устройство, создающее давление на заготовку и удерживающее ее на столе в неподвижном положении;
алмазного диска, по окружности которого расположена полоса шириной от 5 до 20 мм из металлического связующего (бронза или никелевый сплав) с алмазными частицами. Диск имеет следующие характеристики:
диаметр - от 150 до 300 мм*;
толщина рабочей части - от 0,8 до 2,0 мм;
связующее вещество - бронза или никелевый сплав;
зернистость алмазных частиц - от 36/52 до 100/120 (если нет других указаний в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение 100/200);
концентрация алмазных частиц - от А-20 и А-40** (если нет других указаний в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение А-40);
охлаждающего сборника.
________________
* Размеры даны в качестве справочных.
** По алмазной шкале.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК С ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФРЕЗОЙ
Сверлильный станок (черт.1) состоит из следующих элементов:
охлаждающей рубашки 2, состоящей из полого патрона, смонтированного на вращающемся шпинделе сверлильного станка, предназначенного для установления цилиндрической фрезы в вертикальном положении. На патроне закреплена втулка и вращающиеся соединения, что позволяет подавать охлаждающую жидкость к фрезе. Охлаждающая вода не должна оказывать воздействие на обрабатываемый материал;
цилиндрической фрезы 4 (черт.2), состоящей из цилиндрической трубчатой гильзы с цилиндрическим или коническим хвостовиком для закрепления на вращающемся шпинделе. Хвостовик имеет одно или более отверстий для прохождения охлаждающей воды. В нижнем конце фрезы расположена абразивная втулка из металлического связующего с алмазными частицами. На втулке имеются пазы, параллельные оси фрезы, предназначенные для отвода воды и пыли. По мере износа абразивной втулки пазы можно восстановить напильником.
1 - корпус сверлильного станка; 2 - охлаждающая рубашка; 3 - рычаг для поддержания охлаждающей
рубашки в неподвижном состоянии при вращении; 4 - цилиндрическая фреза; 5 - разрезаемая заготовка;
6 - стойка для крепления; 7 - лоток для сбора воды; 8 - приспособление для зажима заготовки
Черт.1
1 - цилиндрический или конический хвостовик; 2 - тело режущего инструмента;
3 - абразивная втулка; 4 - отверстия для удаления охлаждающей воды и пыли
Черт.2
Фреза имеет следующие характеристики:
внутренний диаметр - соответствует диаметру диска;
толщина абразивной втулки - от 0,8 до 2,0 мм (размеры даны в качестве справочных);
зернистость алмазных частиц - от 36 до 120 (если нет других указаний нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение 100/200);
концентрация алмазных частиц - от А-20 до А-40* (если нет других указаний в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение А-40).
Чтобы избежать образования заусенцев во время отвода фрезы после фрезерования, рекомендуется небольшой наклон заготовки к режущему краю фрезы;
зажимного приспособления 8 для заготовки на блоке, толщина которого несколько миллиметров.
В блоке есть круглое отверстие, в которое проходит фреза, не задевая боковых сторон.
На механизме нижнего хода сверлильного станка находится регулируемый упор для прекращения движения фрезы вниз по окончании вырезания образца;
лотка 7 для сбора охлаждающей воды, которая прошла по оси полой фрезы и может быть при необходимости удалена или рециркулирована насосом.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
Текст документа сверен по:
М.: Издательство стандартов, 1994