ГОСТ 17751-79
(СТ СЭВ 3968-83)*
_____________________________
* Измененная редакция, Изм. N 1.
Группа Б19
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТОПЛИВО ДЛЯ РЕАКТИВНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
Метод определения термоокислительной стабильности в динамических условиях
Jet fuel. Method of test for thermal oxidation stability under dynamic conditions
ОКП 02 5121
Дата введения 1980-01-01
РАЗРАБОТАН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ
А.В.Агафонов, Е.П.Серегин, Б.А.Энглин, В.А.Гладких, И.Е.Жалнин, В.В.Сашевский, Л.А.Садовникова, С.В.Тимофеев, В.А.Астафьев, Ю.П.Макаров, А.Л.Иванов, Л.М.Халдей, З.Е.Браткова
ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
Зам. министра В.М.Соболев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 марта 1979 г. N 1209
ВЗАМЕН ГОСТ 17751-72
ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 11.05.1984 N 1608 c 01.01.1985
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 8, 1984 год
Настоящий стандарт распространяется на реактивное топливо и устанавливает метод определения термоокислительной стабильности в динамических условиях на установке ДТС-1М.
Метод заключается в оценке склонности топлива к образованию нерастворимых продуктов окисления под воздействием высоких температур в условиях однократной прокачки через трубчатый подогреватель с оценочной трубкой и подогреватель с контрольным фильтром.
Образующиеся продукты окисления отлагаются на оценочной трубке, изменяя ее цвет, и забиванием пор контрольного фильтра, вызывая увеличение перепада давления на указанном фильтре.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 3968-83 по основным разделам (см. справочное приложение).
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. ОТБОР ПРОБ
1.1. Отбор проб - по ГОСТ 2517-80*, объем средней пробы топлива (100±5) дм.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2517-85. - .
1.2. Пробу топлива отбирают в емкость, промытую испытуемым топливом, в количестве (10±2)% от объема емкости.
1.3. Емкость, используемую для отбора пробы впервые, предварительно промывают растворителем, взятым в количестве (2±0,5)% от объема емкости.
1.1-1.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4. Маркировка, транспортирование и хранение пробы топлива, отобранной для испытания, - по ГОСТ 1510-76*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 1510-84. - .
1.5. Пробу топлива перед испытанием фильтруют через фильтровальную бумагу в емкость, подготовленную по п.1.2 или п.1.3.
2. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
Установка лабораторная ДТС-1М.
Секундомер по ГОСТ 5072-72*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Заменен на: ТУ 25-1819.0021-90**.
** Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. - .
Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-72*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 18300-87. - .
Бензол по ГОСТ 5955-75 или бензол нефтяной по ГОСТ 9572-77* или ацетон технический по ГОСТ 2768-69**.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9572-93.
** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2768-84. - Примечания изготовителя базы данных.
Толуол по ГОСТ 9880-76 или по ГОСТ 14710-78.
Ксилол по ГОСТ 9949-76 или по ГОСТ 9410-78.
Растворитель - спиртобензольная спиртоксилольная или спиртоацетоновая смесь 1:4 (по объему).
Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026-76.
Паста ГОИ или шлифовальный порошок по ГОСТ 3647-80, зернистостью материала 6-8.
Щетка волосяная или капроновая, ерш.
Салфетки марлевые или из хлопчатобумажной светлой ткани, не дающие ворса.
Емкости для проб топлива: бочки алюминиевые или из нержавеющей стали, бидоны из белой жести или оцинкованные, бутыли стеклянные.
Присадка нафтенат меди по ГОСТ 9549-80.
Присадка ХТ-5.
Никелевая сетка саржевого плетения 80/720 диаметром 16 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1. Подготовка установки
3.1.1. Перед пуском установки, а также после проведения каждого испытания производят очистку основных узлов топливной системы установки.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1.2. Внутреннюю поверхность топливного бака установки протирают салфеткой, смоченной растворителем.
3.1.3. Фильтры, установленные на линии заправки и на рабочей линии перед подогревателем, разбирают, внутренние полости корпусов фильтров промывают испытуемым топливом; фильтроэлементы погружают в топливо и продувают воздухом под давлением 50-100 кПа (0,5-1,0) кгс/см.
3.1.4. Внутренние поверхности трубчатого подогревателя и корпуса контрольного фильтра очищают ершом, смоченным растворителем.
3.1.3, 3.1.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1.5. Внутреннюю поверхность соединительного трубопровода между трубчатым подогревателем и контрольным фильтром очищают, протягивая при помощи проволоки куски салфетки, смоченной растворителем, и промывают им.
3.2. Подготовка контрольного фильтра
3.2.1. Камеру контрольного фильтра и ее детали чистят при помощи ерша или щетки, смоченных растворителем, и промывают растворителем.
3.2.2. Контрольный фильтрующий элемент перед монтажом промывают растворителем. Герметичность сборки штуцера с фильтрующим элементом, а также отсутствие повреждений сетки контрольного фильтрующего элемента оценивают на приборе ППФ-1А, входящем в комплект установки. Пригодным считают фильтрующий элемент с сопротивлением (3900±200) Па (400±20) мм вод. ст.
Контрольный фильтрующий элемент используют однократно.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.3. Подготовка оценочной трубки подогревателя
3.3.1. Наружную поверхность оценочной трубки очищают при помощи щетки, смоченной растворителем, до полного удаления смолистых отложений, после чего полируют пастой ГОИ или шлифовальным порошком до получения однородного металлического цвета, очищают от пасты ГОИ и шлифовального порошка салфеткой, смоченной растворителем, и промывают испытуемым топливом.
3.3.2. Трубки, имеющие на поверхности царапины и другие повреждения, к испытаниям не допускаются.
3.4. Узлы и детали, подготовленные по пп.3.1-3.3, монтируют в топливную систему установки без контрольного фильтрующего элемента.
3.5. Закачивают в бак установки по линии заправки последовательно через фильтры, обеспечивающие фильтрацию с тонкостью 12-16 и 5-8 мкм, 10±2 л топлива, подготовленного по п.1.5.
3.6. Промывают топливом рабочую линию гидравлической системы установки путем однократной прокачки заправленного топлива через узел трубчатого подогревателя и камеру контрольного фильтра на слив. При этом электроподогреватели топлива в трубчатом подогревателе и в камере контрольного фильтра не включают.
3.7. В топливный бак установки закачивают (40±2) дм топлива аналогично п.3.5.
3.6, 3.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.8. Устанавливают в камеру контрольного фильтра контрольный фильтрующий элемент, подготовленный по п.3.2.
4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
4.1. При подготовке и проведении испытания ведут протокол испытания, в котором фиксируют:
основные данные по топливу: марку, завод-изготовитель, дату выпуска, сведения об особенностях технологии производства;
время включения электроподогревателей установки;
время выхода установки на рабочий режим нагрева;
время окончания рабочего режима нагрева;
перепад давления на контрольном фильтре в начале и в конце рабочего режима нагрева.
Через каждые 30 мин испытания в протокол заносят основные параметры испытания: расход, давление и температуру прокачиваемого топлива, токовые режимы электронагревателей, перепад давления на контрольном фильтре.
4.2. Вывод установки на рабочий режим
4.2.1. Открывают вентиль на обводной линии, обеспечивающий прокачку топлива через контрольный фильтр и по обводной линии, включают насосный агрегат и устанавливают расход топлива (5,60±0,15) дм/ч при давлении за ротаметром (440±25) кПа (4,50±0,25) кгс/см.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.2.2. Включают электронагреватели и устанавливают заданные при выводе установки на рабочий режим нагрева (табл.1) значения силы тока цепи электронагревателей, перекрывают вентиль на обводной линии.
Таблица 1
Электронагреватель | Сила тока в цепи, А | |
при выходе установки на рабочий режим нагрева | на рабочем режиме | |
Трубчатый подогреватель: | ||
внутренний | 3,0 | 2,4-2,7 |
внешний | 2,2 | 0,7-1,3 |
Корпус контрольного фильтра | 2,4 | 1,3-1,9 |
4.2.3. За 10-20 °С до достижения заданных (табл.2) температур топлива на выходе из трубчатого подогревателя и в камере контрольного фильтра силу тока в цепях электронагревателей снижают до уровня значений рабочего режима нагрева (табл.1).
Таблица 2
Наименование показателя | Норма |
Расход топлива, дм/ч | 5,60±0,15 |
Давление топлива перед подогревателем, кПа (кгс/см) | 440±25 |
Температура топлива в баке, °С | 20±10 |
Температура топлива на выходе из подогревателя, °С | 150±3 |
Температура топлива в камере контрольного фильтра, °С | 180±5 |
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.2.4. При достижении температуры топлива (150±3) °С на выходе из трубчатого подогревателя и (180±5) °С в камере контрольного фильтра считают законченным вывод установки на рабочий режим. Этот момент времени принимают за начало испытания на рабочем режиме.
Продолжительность нагрева до достижения рабочих температур - 15-25 мин.
4.2.3, 4.2.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3. Проведение испытания
4.3.1. В процессе испытания поддерживают расход, давление и температуру топлива согласно табл.2 и ведут наблюдение за перепадом давления на контрольном фильтре.
4.3.2. Испытание проводят в течение 5 ч или заканчивают раньше при достижении перепада давления на контрольном фильтре 83 кПа (0,85 кгс/см). Этот перепад давления принят как предельный, характеризующий полную забивку фильтра.
4.3.3. По окончании рабочего режима выключают электронагреватели, открывают (только при достижении предельного перепада на контрольном фильтре) вентиль на обводной линии и, продолжая в течение 15-20 мин прокачку топлива, производят охлаждение горячих узлов установки до температуры 60-70 °С. Затем выключают прокачку топлива.
4.3.2, 4.3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3.4. По окончании испытания сливают остатки топлива из бака установки, извлекают оценочную трубку и определяют цвет отложений на оценочной трубке в баллах.
4.3.5. Узлы и детали установки, контактирующие с топливом, после испытания следует разобрать, очистить от отложений, промыть и собрать (пп.3.1-3.3; 3.6 и 3.8).
4.3.6. Перед следующим испытанием работу по п.4.3.5 проводят повторно, если промежуток времени между испытаниями превышает 3 сут.
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. Термоокислительную стабильность топлива в динамических условиях оценивают:
по изменению перепада давления на контрольном фильтре за 5 ч испытания на рабочем режиме или по времени забивки контрольного фильтра до предельного перепада давления 83 кПа (0,85 кгс/см);
по цвету отложений на оценочной трубке за время испытаний.
5.2. Термоокислительную стабильность топлива определяют по среднеарифметическому значению результатов двух определений, выполненных на одной установке с промежутком времени между ними не более 3 сут.
Допускаемые расхождения полученных результатов не должны превышать величин, указанных в табл.3.
Таблица 3
Испытуемое топливо | Допускаемые расхождения результатов испытания | |
на одной установке | на разных установках | |
По перепаду давления на контрольном фильтре, кПа (кгс/см), не более: | ||
Топлива, при испытании которых перепад давления на контрольном фильтре не превышает 10 кПа (0,10 кгс/см) | 6 | 10 |
Топлива, при испытании которых перепад давления на контрольном фильтре может достигать за 5 ч испытания от 10 до 83 кПа (0,10-0,85 кгс/см) | 24 | 73 |
По времени забивки ч, не более: | ||
Топлива, при испытании которых предельный перепад давления достигается менее чем через 5 ч | 1 | 3 |
Если допускаемые расхождения между двумя определениями превышают величины, указанные в табл.3, проводят третье определение и по результатам двух определений, расхождение между которыми находится в пределах допускаемых норм, рассчитывают среднеарифметическое значение показателя.
5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.3. Если в одном определении на одной установке термоокислительную стабильность топлива оценивают по времени забивки контрольного фильтра, а в другом по перепаду давления на контрольном фильтре, проводят третье определение и определяют среднеарифметическое значение по двум результатам, при этом допускаемое расхождение не должно превышать величин, указанных в табл.3.
5.4. Если при испытании на двух установках среднеарифметические результаты определений, полученные на отдельных установках, отличаются на величину больше, чем указано в табл.3, либо характеризуются различными показателями (временем забивки контрольного фильтра и перепадом давления на нем), проводят испытание на третьей установке и термоокислительную стабильность топлива оценивают по среднеарифметическому значению результатов, полученных на двух установках, допускаемые расхождения между которыми не превышают величин, указанных в табл.3 и характеризуемых одним показателем (временем прокачки топлива или перепадом давления на контрольном фильтре).
5.5. Цвет отложений на оценочной трубке в баллах определяют визуально сравнением наиболее темных участков поверхности оценочной трубки после испытания со специальной цветовой шкалой, имеющейся в комплекте установки, или по табл.4.
Таблица 4
Цвет поверхности оценочной трубки подогревателя топлива после испытания | Балл |
Отсутствие изменения начального цвета трубки | 0 |
Светло-желтый | 1 |
Темно-желтый | 2 |
Светло-коричневый | 3 |
Темно-коричневый | 4 |
Черный | 5 |
5.6. По цвету отложений на оценочной трубке результаты двух определений считают неудовлетворительными, если они выходят за пределы одного и того же балла.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
Информационные данные о соответствии ГОСТ 17751-79 СТ СЭВ 3968-83
Разделы 1-5 ГОСТ 17751-79 соответствуют разделам 1,3-6 к СТ СЭВ 3968-83.
Приложение. (Введено дополнительно, Изм. N 1).
Электронный текст документа
и сверен по:
М.: Издательство стандартов, 1979
Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена